Советские гитары: Форумы / Дела / Фирма УРАЛ: как это делалось в Свердловске

Советские гитары :: Форумы :: Дела

<< Предыдущая тема | Следующая тема >>

Фирма УРАЛ: как это делалось в Свердловске

Переход на страницу >>

Автор

Добавил

kurganov

25.01.2017, 19:23

ID пользователя #2666
Зарегистрирован: 29.07.2011, 17:03
Местонахождение: Екатеринбург
Сообщений: 617

Изложенное ниже является конспектом беседы с мастером фирмы «Урал» Василием Ивановичем Брязгиным. В этом разговоре мы попытались реконструировать весь цикл создания легендарных электрогитар «Урал» и «Тоника». Василий Иванович работал на фирме с 1969-ого года по начало восьмидесятых на различных участках производства, поэтому с данным вопросом он знаком не понаслышке. Многие формулировки я просто писал «под диктовку»- информация лежала в памяти мастера на нужных полочках в максимально структурированном виде. В своем дальнейшем повествовании я хочу придерживаться роли «скриптора» - человека, который просто записывает рассказанную историю, без интерпретации, сопоставления с известными фактами и поиска логических неточностей.

Для начала несколько фактов общего плана, до того мне неведомых. Фирма «Урал» подчинялась не Министерству музыкальной промышленности, а Министерству местной промышленности. При закупках деревообрабатывающих станков таковые распределялись между фирмой и мебельной фабрикой «Авангард». Есть еще одно любопытное свидетельство Василия Ивановича – по его словам, курированием деятельности фабрики занимался Институт Музыкальной промышленности при фабрике имени Луначарского, и все опытные образцы обязательно отправлялись именно в Ленинград, а не в Москву или Подмосковье (НИКТИМТ). В командировку обычно отправлялось три человека (включая конструктора), задачей которых являлась доставка и презентация выбранных прототипов .

Для понимания логики движения «гитарных полуфабрикатов» по территории фабрики Василий Иванович нарисовал примерную схему размещения цехов, которую я попробовал воспроизвести. При желании данный рисунок можно сопоставить с планом бизнес-центра «Квартал».

Прототипы будущих серийных моделей (в количестве 2-3 штук) создавались в экспериментальном цехе по «картинкам», нарисованным легендарным Козленко. Этот цех обладал собственным станочным парком и имел в штате двух специалистов-модельщиков. Круг их обязанностей был чрезвычайно широк – создать новую раму для пианино, изготовить какое-нибудь механизм или приспособление, собрать образец шкафа, все что угодно. Эти люди с «золотыми руками» всегда справлялись с любым сложным заданием, поскольку были профессионалами запредельного уровня, но они не имели специального образования и не являлись практикующими музыкантами.

Строго говоря, путь заготовки, которой предстояло стать электрогитарой, начинался на лесобирже. Пиломатериал поступал на биржу в виде плах или досок, которые подвергались естественной сушке в течение двенадцати лет. Технология сушки предполагала периодическое перекладывание материала (3 года вдоль, 3 года поперек). Лесобиржа имела хорошо организованную структуру - железнодорожные подъездные пути, собственный подъемный, «портовой» кран (крановщик каждый год проходил аттестацию в Пермском речном порту). По окончании естественной сушки специальный штабелевщик (его кабина находилась на высоте 5 метров) грузил доски на вагонетки, и материал отправлялся в «паросушку».

Сушилка представляла собой несколько отдельных камер с установленными сверху, снизу и сбоку паровыми батареями. Необходимость в нескольких изолированных помещениях возникала и-за того, что дерево для различных задач (изготовление резонансной деки, футоров, щитов и т.д.) требовало обеспечения разного температурного и влажностного режима. За стабильностью работы камер следил лаборант, производивший замеры каждые 4 часа.

Следующим этапом был раскрой пиломатериала по усредненным размерам. Он осуществлялся на роликовом столе посредством настроенной на определенный размер маятниковой пилы, с движением диска назад и вперед. Имелись также пилы с поступательным движением диска, а также выдвижные пилы, работавшие на сжатом воздухе.

После распиловки поток пиломатериалов делился на 2 части – одни из них шли на изготовление грифов, другие – на создание корпусов.

Гриф собирался на «холодную склейку» в «веерной вайме». Такая вайма представляла собой несколько рабочих плоскостей, установленных по отношению друг другу под углом вокруг центральной оси вращения, и напоминавших в плане раскрытый веер. Каждый из «столов» представлял собой подобие тисков, с фиксированным упором и подвижной струбциной, между которыми зажимались склеиваемые доски. После окончания формирования одной заготовки на гриф можно было поднять заполненную плоскость, и начать собирать новый «сендвич» на следующем столе. На фирме «Урал» использовались 2 типоразмера вертикальных вайм – для грифов и для корпусов. Склейка производилась на 2-х компонентную, «белую» смолу для дерева итальянского производства.

Алгоритм изготовления корпуса был несколько другим. Первый этап – склеивание 3-4 ольховых брусков на веерной вайме холодным способом. Второй – опиливание полученного полуфабриката на рейсмусе до необходимой высоты корпуса. Третий этап - приклеивание с двух сторон листов фанеры «горячим» способом на большом 20-ти тонном прессе; там же клеили щиты для пианино. Пресс имел габариты 3 на 2 метра; он позволял склеить в один заход порядка 20 корпусов.
Далее будущие корпуса и грифы шли на ленточную пилу - там вырезался минимально допустимый размер по конфигурации. Скажем, заготовка под гриф «Урала» на этой стадии выглядела примерно так:

Понятно, что подобный бланк имел приличный запас дерева – такой, что голове грифа в дальнейшем можно было придать любую конфигурацию - хоть 6 колков в линию, хоть 3+3, в духе «Лес Пола» или ныне культовой «Волны». Такое положение дел было на руку мастерам фабрики, поскольку существенно упрощало практику создания гитар «на заказ».

После ленточной пилы в дело вступали копировально-фрезерные станки. Путем многоступенчатой обработки по шаблонам заготовки приобретали узнаваемый и милый нашему сердцу вид. Понятно, что это идеальное описание больше подходит для периода запуска электрогитар новых типов в серию. Увеличение плана повлекло за собой сокращение количества проходов, в которые осуществлялась фрезеровка – а это пагубно сказалось и на фрезах, и на заготовках.

Еще один существенный косяк, проявившийся на этапе машинной обработки заготовок – это способ фрезеровки паза под анкер. По технологии, таковой должен был иметь форму полумесяца, но, поскольку шаблонщик не понимал принципа функционирования данного стержня (типа, просто металлический пруток для усиления), весьма скоро произошло выпрямление.

Потом почти оформившиеся корпуса и грифы ехали на 2-ой этаж, в столярный цех, где дружная бригада из 8-10 человек подвергала их конечной столярной обработке. На этом этапе, например, происходили такие непростые для фирмы «Урал» процедуры, как установка анкера и приклеивание накладки.

После установки стержня его полагалось закрыть сверху деревянным бруском. Технология требовала заколачивать данную рейку с выборочным усилием после смазывания итальянским ПВА. То есть максимально забивать во второй точке (середина грифа), а по краям – на несколько меньшую глубину. Как понятно из предыдущего абзаца, работники «Урала» подобную нелинейность не приветствовали. Зато следующую операцию – обработку выступающих краев бруска рубанком – выполняли с готовностью и весьма добросовестно.

Приклеивание накладки осуществлялось «холодным способом» на специальном прессе (его также называли ваймой). Усилие, которым накладка прижималась к грифу посредством направляющей, достигалось за счет наполнения сжатым воздухом запаянного с двух сторон пожарного рукава. Пресс мог одновременно обслуживать 10 грифов, при необходимости можно было проводить одиночные операции. Сама накладка изначально имела плоский профиль и габариты «с запасом» - для того, чтобы придать радиус, гриф отправляли в машинный цех, где он фрезеровался по конфигурации.

Разумеется, и здесь закрался подвох – иначе просто не могло быть. На момент, когда «Тоника» запускалась в производство, станок функционировал корректно. Потом настройка сбилась, а единственный человек, могущий это исправить, уволился. Сложно сказать, какое количество накладок оказалось запорото. После придания радиуса на накладку мог быть приклеен шпон (если таковой был в наличии) – операция выполнялась посредством специальной «горячей ваймы».

Следующий логичный шаг – распиловка мензуры. Сначала ее производили вручную – посредством деревянного короба с пропилами, в дальнейшем процедура подверглась механизации. Был создан вал с 22 фрезами (диаметр 60 мм), установленных на нужном расстоянии. Проверка случалась раз в месяц, исправление погрешностей производилось на шаблонном участке, а придание режущим частям остроты – на «пилоточке». Глубину пропила регулировал сам станочник.

Следует сказать несколько слов о процедуре установки ладов. Сначала проводилась их забивка, затем – общая запрессовка на гидравлической вайме с металлическими закладками. Проблема удаления торчащих концов ладов применительно к гитарам «Урал» решалась достаточно прямолинейно – их обрабатывали еще до установки канта. Окантовка, кстати, изначально имела избыточную толщину, которую убирали после ее приклейки. Как полученный результат сказывался на удобстве игры - общеизвестно. Василий Иванович пытался добиться коррекции технологии, и даже приносил на собрания Jolana Tornado (с целью показать, как надо). Но здесь ему правды добиться не удалось.

Зато работники долго пользовались его нововведением. Им стал большой «бархатный» напильник с двумя ручками, заказанный по случаю в инструментальном цехе – с его помощью было удобно ровнять лады по высоте. Закатка ладов «в радиус» и их финальная обработка производилась с помощью куска наждачной бумаги, скатанной в рулон.

После «столярки» корпуса и грифы складывали в ящики «в навал», проложив упаковочной бумагой, и транспортировали в «лакокрасочную». Для статистики – в ящик влезало 10 корпусов или 30 грифов. На этом участке проводились следующие работы:

• Подготовка к покраске
• Покрытие
• Шлифовка
• Полировка
• Упаковка

Покраска итальянскими полиэфирными лаками, несмотря на дискуссионность этого вопроса на нашем форуме, была делом достаточно прозаическим. Пульверизаторы заряжались теми колерами, которые были необходимы для покраски партии. Заготовки, развешанные на крюках, покрывались в несколько проходов, с полным просушиванием каждого слоя, при необходимости выполнялся «берст». Существовала практика смешивания остатков лака, имевших разный цвет – по этой причине мы встречаем на наших пациентах неожиданные оттенки и смелые сочетания. Шлифовка и полировка производилась механически, на специальных станках. После указанных мероприятий органы упаковывались обратно в ящики и перемещались на участок сборки электрогитар.

В этом помещении всегда было достаточно людно – 15 сборщиков, здесь же сидит ОТК, в углу находится акустическая комната. Здесь будут происходить следующие таинства:

• Грифы – шлифовка ладов (о ней рассказывалось ниже), заделка мелких сколов на накладке, пропитка смесью воска и керосина.
• Стыковка грифов с корпусами, установка шильдиков. Для этих целей использовались реверсионных отверток ручного типа, позволявшие закручивать или откручивать шурупы.
• Установка колковой механики на гриф
• Сборка накладки электрогитары, включая монтаж звукоснимателей и распайку схемы
• Установка пластины вибрато – по калибровочному шаблону. Отправные точки – нулевой лад, боковые плоскости грифа, шпильки подставки.
• Установка штекерного гнезда, подпайка гнезда, монтаж накладки на корпус по шаблону.
• Сборка и установка нижнего порожка, прогон резьб
• Накладка струн с регулировкой подставки по высоте на заданный размер – 2, 5 мм.

Далее в дело вступает обитатель крохотного уголка – небольшой, специально подготовленной кабинки размером три на три метра. Гитарист-акустик проводит настойку инструмента через усилитель Электрон-10, параллельно устраняя мелкие дефекты. После чего передает гитару мастеру ОТК, который осуществляет приемку готовности.

В том случае, если гитара проходит все необходимые тесты, ее ждет помывка и упаковка в чехол. А затем инструменты в чехлах упаковывают в ящики (по 5 штук) и отправляют на склад готовой продукции.

Занавес.

P.S. Хочется сказать огромное спасибо Василию Ивановичу Брязгину, человеку с большим сердцем, золотыми руками, уникальной памятью и, что важно, безграничным терпением.

[ Редактирование 27.01.2017, 14:12 ]